Lean

De 5 Lean kernprincipes

31 januari 2023

Bij Lean draait het om de 5 lean kernprincipes: waarde, waardestroom, flow, pull en perfectie.

Principe 1 Waarde

Waarde is een product of dienst waar de klant voor wil betalen of op wil wachten. Daarvoor moeten we eerst weten wie de klant is en waar deze klant waarde aan afleidt. (dit kunnen ook interne afdelingen of collega’s zijn).

Om waarde te leveren definieer je deze van een product of dienst vanuit de klant. Dit klinkt logisch, maar hoe vaak worden er dingen gedaan

‘omdat ze altijd al zo gingen’?

‘omdat de baas het wil’?

‘omdat we denken dat de klant dit wil?'

En zolang je niet weet wat de klant precies wil, hoe kun je hier dan op sturen? Weet zeker wat van waarde is voor je klant.

Het gaat erom dat je als organisatie maximale klantwaarde levert. Om dit te kunnen doen zal je de volgende vragen moeten stellen;

● Watishetproductofdienstdatmijnklantwilthebben?
● Vanwelkekwaliteitmoetditzijn?
● Watishetbedragwatdeklanthiervoorwiltbetalen?
● Hoeveelproductenofdienstenwiltmijnklantvanmij?
● Wanneerwiltmijnklantdezegeleverdhebben?

Het antwoord op deze vragen zal je heel scherp moeten hebben om maximale klantwaarde te kunnen leveren.

Een goede relatie met je klant helpt daar enorm bij, alsmede om feedback vragen en regelmatig een klanttevredenheidsonderzoek uit te voeren. Stel daarom de klant altijd centraal.

Stel de klant Centraal

Een inspirerende en leuke video over waarde voor de klant komt van van Herman Finkers over de verkoop van kussentjes in een warenhuis.

Bekijk hem hier en denk eens na over de volgende vragen

● Watwildedeklantindevideo?
● Kon de organisatie deze klant bedienen?
● Wasersprakevanmaximaleklantwaarde?

Je wilt weten wat de verwachtingen van klanten zijn, en deze verwachtingen wil je ook waarmaken of overtreffen.

Dan ontstaat klanttevredenheid en spreekt men ook wel over “waarde voor de klant”.

Je moet precies weten wat waardevol is voor de klant. En de waardestroom, oftewel het proces, moet daarop ingericht zijn.


Principe 2 Waardestroom

De tweede stap van Lean is kijken naar hoe het proces dat het product maakt precies in elkaar zit.

De waardestroom is de opeenvolging van stappen en activiteiten die waarde creëren voor de klant. Ook wel het proces genoemd.

Je gaat na of het proces is ingericht op het produceren van waarde voor de klant of dat er toch ongemerkt nog veel verspillingen in zitten.

Dit doe je door de waardestroom te visualiseren met een waardestroomanalyse.

Een proces is een keten (serie) van activiteiten of handelingen die in een bepaalde volgorde verloopt, door meerdere personen wordt uitgevoerd en die tot een vooraf bedoeld resultaat moeten leiden.

Als je de waardestroom in kaart heb gebracht door een waardestroomanalyse, kan je naar je eigen proces/waardestroom kijken of al deze stappen daadwerkelijk waarde toevoegen voor je klant?

Waarde toevoegende stappen

Alle stappen in het proces kan je in drie categorieën indelen:

  1. Klantwaarde; activiteiten die waarde voor de klant toevoegen

  2. Bedrijfswaarde; activiteiten die geen waarde toevoegen voor de klant maar om andere reden wel noodzakelijk zijn.

  3. Verspilling: activiteiten die geen waarde toevoegen en ook niet noodzakelijk zijn voor de organisatie

Om de klantwaarde de te verhogen of het verminderen van productiekosten streef je naar drie soorten verbeteringen, zie het plaatje hierboven.

Verspillingen wil je het liefst verwijderen uit je proces, deze voegen voor niemand waarde toe.

Handelingen die noodzakelijk zijn wil je beperken of in ieder geval efficiënter maken.

Bij handelen die klantwaarde leveren streef je ernaar om deze nog beter te maken om zo nog meer waarde te leveren. Door bijvoorbeeld nog sneller te kunnen produceren.

Verhouding waarde en geen waarde

Aan de hand van de waardestroom analyse kan je de verhouding tussen de totale doorlooptijd zien en de tijd die werkelijk wordt besteed aan handelingen. Dit kan tot verrassende inzichten komen die je eerst niet had.


Principe 3 Flow creëren

De waardestroom zo soepel mogelijk zonder verspillingen te laten verlopen zodat ieder stap in het proces waarde toevoegt.

Niet op elkaar wachten

Om in iedere processtap continu waarde toe te voegen is het zaak het proces zo in te richten dat de verschillende processtappen nooit op elkaar hoeven te wachten.

Soms zijn daarvoor kleine tussenvoorraden nodig, maar beter is om helemaal geen tussenvoorraden te hebben.

Stilliggende, wachtende producten betekenen waardeverlies. Het resultaat van goed op elkaar aangesloten processtappen is een continue stroom richting de klant.

Zo’n continue stroom is belangrijk, waarom?

Flexibiliteit

Je kan snel inspelen op de veranderende behoeften van de markt op nieuwe wensen van de klant. Hierbij zorg je dat je proces een zo kort mogelijke tijd tot de markt hebt.

De tijd tot de markt is tussen het bedenken van een nieuw product en het moment dat het daadwerkelijk klaar is om op de markt te kunnen brengen.

Oude voorraad

De tweede reden is dat je als producent niet hele voorraden in de uitverkoop moet doen of weg moet gooien omdat niemand jouw product meer wilt hebben.

Kostprijs

De derde reden heeft te maken met kostprijs. De waardestroom moet zo veel mogelijk geld opleveren.

Producten die liggen te wachten kosten immers geld.

Op momenten dat er niet aan een product wordt gewerkt is dat dood geld. Die verspilling telt wel mee in de kostprijs en dus de uiteindelijke prijs en winst.


One-piece-flow

Lean streeft naar ‘’One-Piece-Flow”’ oftewel (enkelstuks stroming )

Hierbij worden in tegenstelling tot serie of batchproductie worden de kosten van voorraden geminimaliseerd en fouten zichtbaar gemaakt.

In de praktijk blijkt vaak dat een combinatie of tussenvorm van one piece flow en serieproductie het beste werkt.

Het gaat erom dat activiteiten op elkaar afgestemd worden zodat er een ideale flow ontstaat zonder vertraging of opstopping. Hiermee realiseer je dat het product of dienst in kort mogelijke tijd door het proces heen stroomt.

100% Goed

Het realiseren van flow lukt natuurlijk alleen als er geen fouten worden gemaakt. Door fouten wordt waarde vernietigd in plaats van gemaakt.

Bij fouten of afkeur moeten producten weer terug het proces in om te worden hersteld of opnieuw worden gemaakt, daarbij kan het proces stil liggen en niet in flow zijn.

Het voorkomen van fouten is de belangrijkste prioriteit en gaat voor efficiency.


Principe 4 Pull

Schakel om naar een vraaggestuurd systeem, trekken aan het proces in plaats van producten door het proces heen drukken.

Bij Lean gaat het erom dat je alleen op vraaggestuurd produceert en dat je de productietijd zo kort mogelijk houdt.

Alles wat er binnen het proces gebeurt moet gericht zijn op een concrete order van een concrete klant.

Je produceert niet eerder dan de klant erom vraagt. Hierdoor ‘’trekt’ de klant als ware het product door het proces heen en houdt het daarmee continu in beweging, flow.

In Lean termen noemen we dat PULL.

Pull houdt in dat er bijna, geen tussenvoorraden tussen afdelingen zitten en dat er zo weinig mogelijk voorraad gereed product ontstaat.

PULL houdt in; doen wat nodig is, wanneer het nodig is.

Om dit te kunnen bewerkstelligen maken we binnen lean gebruik van takttijd.

Takttijd, de hartslag voor productie

Waarde voor de klant houdt in snel en op tijd leveren.

Niet uit voorraad maar op bestelling. Want voorraden aanhouden brengen verspillingen met zich mee.

Op bestelling leveren geeft de hoogste zekerheid dat je maakt wat de klant wilt hebben.

Tegelijk wil je zo veel mogelijk flow creëren en is het belangrijk dat je de klantvraag per periode afstemt op het productietempo.

Dat kan zijn in uren, werk dagen of weken. Dit vereiste tempo heet takttijd. Het is in feite de hartslag van het proces.

De formule om takttijd te berekenen is als volgt;

Takttijd = beschikbare productietijd / klantvraag

Met behulp van deze formule kan je het productietempo afstemmen op de vraag zodat je in flow kan komen.


PUSH

Het omgekeerde van PULL is PUSH. Het is het met veel moeite en kracht producten door het proces heen drukken.

Processen die op push zijn gebaseerd gaan uit van – vooraf gemaakte – planningen waarvan niet duidelijk is of ze wel zullen aansluiten op de vraag van de klant.

Vaak worden voor de zekerheid dan voorraden aangelegd, is verspilling. Of er wordt te krap gepland, waardoor, ‘’nee’’ moet worden verkocht en is er geen waarde voor de klant.

Soms is push wel nodig, een typisch voorbeeld hiervan zijn de voorraden strooizout die aan het begin van de winter worden aangelegd.

Het weer is immers onvoorspelbaar en hier kan je geen takttijd berekening op loslaten.

Het zal plots gaan ijzelen en je moet het zout nog bestellen...


Principe 5 Perfectie

Lean werken is nooit af. Het kan altijd beter.

Samen streef je naar perfectie door continu te blijven experimenteren of het sneller, beter ( nul fouten ) en met minder middelen kan. Dit continu verbeteren wordt in het Japans Kaizen genoemd.

Veel organisaties die lean werken maken gebruik van dag en weekstarts. In deze korte overleggen worden onder andere de prestaties van het proces besproken., de samenwerking en de kansen om het werk verder te verbeteren.

Sommige verbeteracties kunnen direct uitgevoerd worden en in andere gevallen is het nuttig om met het team of leden van andere afdelingen een bijeenkomst te organiseren om vanuit een heldere probleemstelling te komen tot een gezamenlijke oplossing. Dit worden kaizen-sessies genoemd.

De resultaten van de quick wins en kaizen sessies zijn processen die verder geperfectioneerd zijn en het ontstaan van standaarden

Standaardiseren

Door het werk te standaardiseren krijg je het werk letterlijk in de vingers. En omdat je precies weet wat er moet gebeuren kun je goed inschatten wat het effect zal zijn als je iets verandert.

Het beste resultaat ontstaat als je de standaardisatie zo ver en consequent mogelijk doorvoert.

Voorbeeld:
Montage stap 4 schroeven aandraaien. Betekend dat bijvoorbeeld eerst de schroef linksvoor dan rechtsvoor, dan linksachter en dan rechtsachter.

Maar ook administratieve systemen zijn er steeds meer op ingericht dat om medewerkers in precies dezelfde volgorde te laten werken.

Daarbij maken medewerkers een bepaalde stap helemaal af voordat ze aan de volgende beginnen. Deze aanpak blijkt de kans op fouten en onvolledigheid aanzienlijk te verminderen.

Reden om te standaardiseren

  1. Het streven naar perfectie.
    Nul fouten, geen machine uitval en dus flow. Hoe korter de cyclus hoe makkelijker mensen kunnen werken.

  2. Meesterschap / Vakmanschap
    Resultaat standaardiseren is ook dat medewerkers ‘’meesters’’ worden in die gestandaardiseerde handelingen. Het gaat erom dat medewerkers intensief betrokken worden bij het nadenken over mogelijke verbeteringen. Zij weten als geen ander wat er fout gaat, of kan gaan bij een handeling.

  3. Overdraagbaarheid
    Om handelingen overdraagbaar te maken voor ( nieuwe ) collega's. Het is dan precies bekend en beschreven hoe, wat en waarom de handeling gedaan moet worden. Het principe van lean is dat medewerkers breed inzetbaar zijn binnen het proces en taken van elkaar kunnen overnemen.

  4. Eigen verantwoordelijkheid
    Door te standaardiseren geef je medewerkers extra gelegenheid om binnen teamverband mee te denken en te werken aan verdere optimalisaties van het proces als geheel.

Vragen?

Neem contact op!

hallo@verbeterbas.nl

HANDIGE LINKS

Aanpak

Coaching

Procesbegeleiding

Over Bas

Contact

hallo@verbeterbas.nl

Interesse in samenwerken?

Wil jij ook van brandweerlieden echte VerbeterBazen maken?

Vul dan onderstaand contactformulier in:

© Copyright VerbeterBas, Development Kickstarters 2022